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通过对以上的两种对刀方法的分析得出:第一种方法中，系统的基准刀对准设置的基准点时，采用第二种方法一样的定位公式。在进行后续刀的对点时，采用的方法相对精确。主要存在的误差是测皿出现的误差。测盘后得出L2, D2, L3,D3, IA, D4等数据导致的误差。毫无疑问，第二种方法速度快，节约了时间，而第一种方法的对刀精度比较商，质盘好。=
第二种方法在操作基准刀对准-a准点时，明显使用的是准确定位方式。也就是说基准刀对于A点是最精确的，但是后续刀在对基准点A的同时，应用的是直接来观察的方法，动刀误差较大。存在的误差大小取决于刀具和零件之间的接触的精度和机床系统本身的精度。因此要想降低对刀的误差，在对刀时把外圆车、棒料端面去一次，认真测出棒料的直径和伸出卡盘的长度，将进给速度降低，使得每把刀碰到棒料的程度是一致的。
因为数控机床系统本身精度很高，所以对刀的要求也是很高的。